Под этим лозунгом в середине 80-х годов прошлого века цинксиликатный состав IC-531, изначально разработанный технологами NASA для защиты пусковой ракетной установки, моментально завоевал мировой рынок антикоррозионных покрытий. Материал имел настолько уникальный набор свойств и гарантировал такую долговечность, что танкеростроители, например, повально применяли его везде, где только можно – от киля до палубных надстроек, снаружи и внутри нефтяных и балластных танков. Благодаря износостойкости и способности к протекторной защите, подавляющей подпленочную коррозию, только это покрытие обеспечивало исключительный уровень защиты не только на палубах, но и в якорных отсеках. Срок его службы на танкерах действительно оказался пожизненным. Уникальные свойства покрытия особенно проявились в условиях морского климата, где горячецинковое покрытие уступает ему в несколько раз.

Первые попытки внедрить эту технологию в кузовной ремонт еще в 2000-м году не привели к успеху по ряду причин:

  • 20 лет назад качество заводской окраски кузова было совсем на другом уровне.
  • автомобили в те временя менялись как перчатки, коррозией никто особо не заморачивался, и предпродажная подготовка заключалась лишь в косметической подкраске.
  • при низком спросе на такую процедуру сами автомаляры придерживались простого принципа – чем длиннее гарантия, тем короче очередь перед автосервисом.
  • пескоструйная подготовка поверхности по распространенности была в одном ряду с космическими технологиями.

Никого не нужно убеждать, что сегодня ситуация изменилась в корне. Кузова гниют, привычные кислотники-эпоксидники хороши года на два-три, а худеющий кошелек вынуждает автовладельца искать решение как подольше ездить на том, что есть, и пореже перекрашивать.

С 2005 года полный аналог состава IC-531 производился нами на основе оригинальных компонентов, затем была разработана своя технология, и сегодня он выпускается в двух версиях: «ZRC Aqua» - быстросохнущий 2К на водной основе и «ZRC ES» 1К - на органоразбавляемом силикатном связующем. У каждого из них свои достоинства и ограничения (см. технические описания и презентацию), но в итоге оба формируют одинаковое покрытие.

Классически наносить их следует только на очищенный добела металл и соблюдать ряд жестких условий, но мы адаптировали их к кузовному ремонту, и наш опыт показывает, что они отлично ведут себя даже при наличии питтинговой коррозии. Они стойки ко всем растворителям, обезжиривателям, их невозможно удалить никакими смывками. Общеизвестно, что сварной шов наиболее подвержен коррозии ввиду разности электродных потенциалов основного металла и шва. ZRC выравнивает эти потенциалы, что обеспечивает защиту от электрохимической коррозии. Электропроводность, стойкость к высоким температурам (400-750 С) и способность к полному подавлению подпленочной коррозии, или «жучков», делает их идеальным сварочным грунтом, минимально выгорающим (не более 1-2 мм) вокруг сварного шва. Поврежденное покрытие восстанавливается ремонтной подкраской этим же составом.

Наши постоянные клиенты уже отказываются от реактивных и эпоксидных грунтов, и используют ZRC везде, где это возможно. Реактивные грунты применяются только как адгезионные поверх ZRC перед нанесением финишных ЛКП. При этом коррозионная стойкость такого грунта значения не имеет.

При соблюдении технологии нанесения эти покрытия обеспечат защиту не от сквозной коррозии, а от появления «жуков» на 10-15 и более лет даже при сквозном повреждении всей системы ЛКП до основного металла (см. презентацию).

Пример: покрытие «ZRC Aqua», 75 мкм, на Т-2 (фото ниже) простояло 5 лет без единой точки коррозии, и отвердело настолько, что его не брала наждачка. Если бы его даже не окрасили, в таком состоянии оно продержалось бы еще раза три по пять лет.

Объекты, на которые мы давали гарантию 5 лет еще 2005 году, по сей день не требуют обновления покрытия.

Мы предлагаем как сами материалы, так и услугу по их нанесению.